Właściciel firmy Metro zarabia na tym, co ludzie wyrzucają.

- Kiedy na początku lat siedemdziesiątych kończyłem w Ostrowi zasadniczą szkołę zawodową, były zupełnie inne czasy niż dziś - mówi. - Mieszkałem wtedy w Sulęcinie. Trzeba było czym prędzej iść do pracy, bo w domu się nie przelewało. Jako elektromechanik zdobywałem doświadczenie w paru firmach, m.in. w Waryńskim. Po paru latach postanowiłem pracować na własny rachunek.

W 1978 roku, gdy mieszkał już w Ostrowi Mazowieckiej, zaczął świadczyć - jako prywatna firma - usługi energetyczne i elektryczne. Szło nieźle do roku osiemdziesiątego dziewiątego, kiedy przyszła hiperinflacja. Ci, którym wykonywał jakieś prace, płacili mu z opóźnieniem, a więc otrzymywał pieniądze o wiele mniej warte. Popadł w tarapaty finansowe i w 1990 roku, gdy nastał wolny rynek, zaprzestał działalności usługowej i zaczął zajmować się handlem.
Najpierw sprzedawał z przyczepki samochodowej na ulicy towary pochodzenia zagranicznego, potem we własnym domu założył hurtownię spożywczą. Rosły obroty, więc przeniósł się do Komorowa, do pomieszczeń po POM-ie. Hurtownię nazwał "Metro". W hurtowni o takiej właśnie nazwie był w Niemczech.
Niestety, w nowym miejscu - mimo że hurtownia była większa i samoobsługowa - obroty zaczęły spadać.
- Hurtownia to był błąd lokalizacyjny - mówi dziś o tamtym biznesie. - Położona za daleko od miasta, a i droga, którą się dojeżdżało była w fatalnym stanie.
Zanim zupełnie wycofał się z branży spożywczej, postanowił dorobić do hurtowni, produkując w domu torby foliowe dla ostrowskiej firmy Alpla. Jeżdżąc do Alpli z torbami zauważył, że mają tam sporo plastikowych odpadów, z którymi nie bardzo jest co zrobić.

- Kupiłem mały młynek, bo na większy nie było mnie stać, postawiłem go w domu i zacząłem mleć plastikowe odpady - wspomina. - Wtedy technologia produkcji opakowań nie była tak wyrafinowana jak dziś. Firmy chętnie brały półprodukt w postaci zmielonych odpadów i znów produkowały z niego opakowania.
Potem - jak mówi - zrobił sondaż rynku, znalazł nowych dostawców odpadów oraz odbiorców półproduktu, kupił drugi młynek, ale w domu było już za ciasno, więc wynajął od GS-u pomieszczenia na Podstoczysku. Po niedługim czasie przeniósł się na ulicę Prusa, na teren po dawnej masarni PSS-u.

Tam rozpoczął się następny etap rozwoju firmy. Mierzejewski kupuje pierwszą wytłaczarkę, która z umytych i wysuszonych wiórów plastikowych robi granulat. To kolorowe grudki plastiku, z których znów produkuje się różne przedmioty - za wyjątkiem opakowań na żywność i kosmetyki. Z granulatu można robić opakowania na oleje silnikowe i chemię gospodarczą oraz przedmioty przydatne w domu, np. wieszaki, wiadra, miski. Z granulatu po tzw. petach robi się żywicę, z której produkuje się np. jachty.
W 2000 roku Mierzejewski wydzierżawił od PKP na 12 lat hektar gruntu wraz ze zrujnowanymi zabudowaniami na terenie dawnej nasycalni podkładów kolejowych.
- Lokalizacja jest idealna - mówi. - Produkcja, którą prowadzę, nie jest uciążliwa ani dla sąsiadów, ani dla środowiska, jednak składowane pod gołym niebem plastiki wyglądają mało estetycznie. Gdy byliśmy na ul. Prusa, a więc blisko centrum miasta, budziło to słuszne uwagi wielu ludzi.
W produkcji granulatu stosunkowo tani jest surowiec (otrzymuje się go albo za darmo, albo za niewielkimi odpłatnościami), ale duże są koszty robocizny i prądu.
Firm produkujących z odpadów granulat nie ma jednak wiele, choć jest przed nimi przyszłość. Metro to jedyny taki zakład w kilku okolicznych powiatach.
Na razie większość przerabianych w Metrze plastików to odpady produkcyjne z zakładów w Ostrowi oraz w Sulejówku. Przybywać będzie pustych opakowań, plastikowych torebek i folii od indywidualnych dostawców. Wielu ludzi już teraz przywozi do Mierzejewskiego puste opakowania i inne plastiki. Znaczna część ostrowian prowadzi segregację odpadów, które zabiera od nich śmieciarka ZGKiM, ale na razie są one gromadzone w osobnych kwaterach wysypiska w Lubiejewie. Gdy powstanie zakład segregacji, plastiki trafią do firmy Metro.
Przybywać będzie także folii po kiszonkach. Zgodnie z unijnymi przepisami rolnicy korzystający z dopłat muszą mieć dokument potwierdzający, że folia trafiła do zakładu utylizacji. Na razie folie przywożą rolnicy z gminy Nur, ale niebawem będą to robić - przymuszeni przepisami - prawie wszyscy.
- W swoim życiu kilka razy podejmowałem ważne decyzje - mówi Mierzejewski. - Myślę, że ta o recyklingu odpadów była najlepsza. Wszystko wskazuje na to, że zakład będzie się rozwijał, bo nie ma odwrotu od segregacji odpadów. Moja produkcja jak rzadko która służy środowisku.

- Oczywiście, że da się z tego żyć - mówi Władysław Mierzejewski. - To firma rodzinna i z myślą o rodzinie tu pracuję. Jestem właścicielem firmy, a żona zajmuje się domem. Oprócz mnie w firmie pracuje syn Rafał i zięć Sylwester. Niedługo zacznie pracować córka Małgorzata, która wyręczy mnie w sprawach kadrowych i księgowych.
Wtedy Władysław Mierzejewski wybierze się być może na dłuższy urlop, bo w ostatnich latach brakowało mu czasu na odpoczynek.

W firmie Metro przerabia się na granulat trzy rodzaje tworzyw sztucznych: polietylen, polipropylen i tzw. pet. Pozyskuje się je z dwóch źródeł: jako odpady produkcyjne z zakładów oraz puste butelki i pojemniki.
Pierwszą czynnością w zakładzie recyklingu jest ręczne sortowanie odpadów. To zajęcie czasochłonne i uciążliwe, każdy z zatrudnionych w firmie siedemnastu pracowników musi jednak umieć to robić. Posortowane odpady są mielone w specjalnych młynach, a następnie myte i suszone. Ostatnim etapem jest robienie granulatu. W wytłaczarce zmielone plastiki roztapiają się pod wpływem wysokiej temperatury, formuje się z nich plastikowe "sznurki", które po schłodzeniu przetwarzane są na granulki.
W ubiegłym roku za prawie 100 tys. euro firma Metro kupiła w Niemczech nową, w pełni zautomatyzowaną, linię do mielenia odpadów. Stale, od poniedziałku do niedzieli (z dobową przerwą) pracują trzy wytłaczarki. Dwie są zagraniczne, jedną wykonano na miejscu z gotowych elementów. Właściciel firmy sam wymyślił i wykonał kruszarkę do większych bloków plastiku oraz myjnię, która pracuje do dziś.
Granulat zajmuje objętość 20-25 razy mniejszą niż odpady, z których się je wyrabia. W ub. roku firma Metro wyprodukowała 800 ton granulatu. Odbiorcy płacą za niego powyżej 2 zł za kg. Cena zależy od jakości i koloru granulatu. Najtańszy jest czarny, najdroższy bezbarwny. Jeśli maszyny pracowałyby na pełną moc, można by na tych urządzeniach wyprodukować 1200 ton granulatu.
Produkcja granulatu jest nieuciążliwa dla środowiska. Miesięcznie zużywa się tu kilkanaście metrów sześc. wody, która krąży w obiegu zamkniętym i nie ma w niej żadnych chemikaliów. Nie jest także zanieczyszczane powietrze, bo podczas produkcji nie zachodzą żadne reakcje chemiczne. Jedyną uciążliwością dla pracowników jest hałas wydobywający się z młynów i innych maszyn.
Po produkcji granulatu też pozostają odpady, bo nie wszystko da się przerobić na granulat. To, co pozostaje po myciu zmielonych plastików (np. papier), a także po przejściu przez wytłaczarkę, stanowi jednak nie więcej niż 5 proc. wszystkich przerobionych plastików. Część z tych odpadów trafia na wysypisko śmieci, ale nieprzerobione plastiki są nadal składowane i czekają na lepsze czasy. Na pewno pojawi się technologia dalszego ich przerobu, np. na opał, po dodaniu do nich m.in. trocin.